Keramik CBN Schleifrad zentraler Schleifmaschine
Cat:Mittellose Schleifmaschine
Es wird hauptsächlich zum Präzisionsschleifen von Außenkreisen aus Motoreinlass- und Abgasventilstielen, Lagern und verschiedenen Wellenprodukten v...
Mehr
Ultrahohe Härte und Verschleißfestigkeit
Die Härte von CBN ist nur für Diamond (Mikrohärte HV 4000-5000) und weit höher als das gewöhnliche Korund (HV 2000-2200). Es kann Superhard-Materialien wie gehärteter Stahl (HRC 60 und höher), zementiertes Carbid und Keramik mit einer Verschleißrate effizient mahlen, die nur 1/5-1/10 beträgt, die von Korund-Schleifrädern.
Ausgezeichnete thermische Stabilität
Gegliederte Bindungs -CBN -Schleifräder halten eine stabile Leistung unter 1000 ° C. Ihr thermischer Expansionskoeffizient (3,5 × 10 ° C/° C) ist viel niedriger als der von Metallbindungen, wodurch die thermische Verformung während des Mahlens minimiert und Verbrennungen der Werkstücke vorbeugt.
Selbstharpenierung und kontrollierbare Mikrostruktur
Die vergleichte Bindung bildet eine poröse Struktur durch Hochtemperatursintern, sodass sich die Schleifkörner nach der Passivierung leicht lösen können und ihre Schärfe aufrechterhalten. Durch Einstellen der Porosität (5%-30%) und der Bindungsformel (wie Allow-Sio₂) kann die Härte und die Chip-Haltekapazität des Schleifrads angepasst werden.
Retention mit hoher Form
Traditionelle Schleifräder sind anfällig für Profilabschlüsse während des Mahlens, während verglaste CBN-Schleifräder über dreimal bessere Formretentionen bieten, was sie besonders für hochpräparate zentrale Mahlen geeignet ist (z. B. Lagerrollenrundheit ≤ 1 & mgr; m).
Erheblich verbesserte Verarbeitungseffizienz
Schleifverhältnis (G-Wert): CBN-Schleifräder können 2000-5000 erreichen (im Vergleich zu 100-300 für Korund-Schleifräder), wodurch die Materialentfernungsraten um das 3-5-fache erhöht werden.
Lineare Geschwindigkeit: Stützt Hochgeschwindigkeitsschleife von 80 bis 120 m/s (im Vergleich zu 60 m/s für herkömmliche Schleifräder) und verkürzt die einteilige Verarbeitungszeit.
Verbesserte Oberflächenqualität und Präzision
Rauheit (RA): Feines Schleifen können 0,1-0,2 μm erreichen, überlegen dem mit einem Korund-Schleifrad erreichten 0,4 & mgr; m.
Dimensionskonsistenz: Massenproduktionstoleranzen können innerhalb von ± 2 μm gesteuert werden.
Gesenkte Gesamtkosten
Obwohl CBN-Schleifräder pro Einheit teurer sind, bieten sie eine Lebensdauer von 6 bis 12 Monaten (im Vergleich zu 1-2 Wochen für Korund-Schleifräder), was die Notwendigkeit von Radwechsel um 90%und die Gesamtkosten um 30%bis 50%verringert.
Typische Anwendungsfälle
Fall 1: Massenschleife von Lagerwalzen
Material: GCR15 -Lagerstahl (HRC 62)
Schleifrad: Keramik -CBN #180, 100% Konzentration
Ergebnis: Rundheit ≤ 0,8 μm, RA 0,15 μm und ein 2-facher Anstieg des täglichen Ausgangs
Fall 2: Carbid -Werkzeugwellenschleife
Herausforderung: Konventionelles Schleifradleben von nur 4 Stunden
Lösung: Umschalten auf ein Keramik -CBN #320 Schleifrad
Ergebnis: Die Lebensdauer verlängerte sich auf 120 Stunden und die Werkzeugverfahren erreichte 0,005 mm
Ceramic CBN Schleifrad zentrale Schleifmaschinen bestehen aus drei Kernkomponenten:
Schleifrad: Ein verglastes CBN-Schleifrad (400-600 mm Durchmesser) für die Hauptschleiftungsbewegung
Führungsrad: Ein Gummi- oder Harz-Schleifrad (200-300 mm Durchmesser) 1-5 ° zum Drehen und Fütterung des Werkstücks
Werkstückunterstützung: besteht aus einer vorderen Führungsplatte, einer hinteren Führungsplatte und einer Stützplatte. Bildung eines stabilen V-förmigen Unterstützungssystems
Typische Layoutparameter:
Schleifrad-Lineargeschwindigkeit: 45-60 m/s (entsprechend einer Drehzahl von 1500-2500 U/min)
Führungsraddrehzahl: 20-50 U / min (unendlich einstellbar)
Werkstückszentrum Höhe: 15% -25% des Werkstücksdurchmessers
Hauptbewegungssystem:
Drehung im Uhrzeigersinn eines Keramik -CBN -Schleifrads. Angetrieben von einem variablen Frequenzmotor wird die Geschwindigkeitsgenauigkeit innerhalb von ± 0,5%gesteuert.
Futterbewegungssystem:
Leitradachse Neigungswinkel α (normalerweise 1-5 °).
Führungsradoberflächengeschwindigkeit zersetzt sich in:
Umfangskomponente: Vunch = vguide × cosα (Drehen des Werkstücks)
Axiale Komponente: VFEED = VGUIDE × SIN & agr; (treibt das Werkstück axial an)
Rundungsmechanismus für Werkstück:
Das Werkstück bildet ein dreieckiges Kontaktmuster mit dem Schleifrad und dem Leitrad.
Hochpunkt-Prioritäts-Schleif Prinzip: Oberflächen-Vorsprünge wenden Sie sich zuerst an das Schleifrad und werden entfernt.
Mehrere Rotationen haben durchschnittliche Fehler, die letztendlich eine hohe Rundheit erreichen.
Mikroskopisches Schneidverhalten:
Die Härte des CBN -Schleifkorns (8000 HV) ist viel höher als das des Werkstücksmaterials (gehärteter Stahl, ungefähr 800 HV).
Die Schneiddicke eines einzelnen Schleifkorns beträgt nur 0,1-5 μm.
Die Schleifzonentemperatur beträgt 150-200 ° C niedriger als die der herkömmlichen Schleifräder.
Selbstharpenprinzip:
Der mäßige Verschleiß der verglasten Bindung führt dazu, dass stumpfe Schleifkörner entfernt werden. Die kontinuierliche Exposition neuer Schleifkörner hält die Schärfe auf.
Die spezielle Porenstruktur (15-35% Porosität) sorgt für einen ausreichenden Chipraum.
Dimensionsgenauigkeitskontrolle:
Extrem niedriger Schleifradverschleiß (0,1-0,3 μm/Stück).
Das automatische Kompensationssystem passt das Feed basierend auf Online -Messfeedback an.
Hochgeschwindigkeitsstabilität
Erlaubte lineare Geschwindigkeiten von 80-120 m/s (herkömmliche Korund-Schleifräder ≤ 60 m/s)
Die hohe Steifigkeit der verglasten Bindung unterdrückt Hochgeschwindigkeitszentrifugaldeformation (Expansionskoeffizient 3,5 × 10 ° C/° C)
Präzisionsretentionsmechanismus
Durchmesserverschleiß ≤ 0,003 mm pro 10.000 Schleifzyklen (Korund -Schleifräder ≥ 0,02 mm)
Dynamische Balance -Note muss G2.5 erfüllen (ISO 1940 Standard)
Laden: Füttert das Material automatisch von einer Vibrationsplatte zu einer Stützplatte
Raues Schleifen: #120 CBN Schleifrad, 0,2 mm Entfernung
Feines Schleifen: Ersetzen Sie durch ein Nr. 320 Schleifrad, 0,01 mm Entfernung
Inspektion: Online-Messinstrument bietet Echtzeit-Feedback zu Dimensionsfehlern
Dressing: Diamantwalzen, das alle 50 Stücke schärft (0,003 mm Futter).
Keramische CBN-Schleifräder zeigen eine bemerkenswerte Haltbarkeit in zentralen Schleifmaschinen und bieten 8-12-mal mit einer Lebensdauer der herkömmlichen Aluminiumoxid-Schleifräder. Bei kontinuierlichen Bearbeitungstests mit Lagerstahlkomponenten produzierten sie nach einem einzigen Verbandszyklus konstant über 8.000 Teile, während herkömmliche Schleifräder in der Regel nur etwa 600 Teile dauerten, bevor sie Dressing benötigten. Diese außergewöhnliche Haltbarkeit führt direkt in erhebliche wirtschaftliche Vorteile: Die Werkzeugkosten pro Teil können um 40-60%reduziert werden, die Häufigkeit von Schleifradänderungen kann um über 85%reduziert werden und die mit dem Radersatz verbundenen Hilfszeiten im Zusammenhang mit dem Rad-Ersatz um bis zu 70%reduziert werden. Eine längere Lebensdauer bedeutet auch eine konsistentere Bearbeitungsqualität und beseitigt Präzisionsschwankungen, die durch Schleifradverschleiß verursacht werden.
Diese Art von Schleifmaschinen setzt neue Branchenstandards für die Genauigkeit der Bearbeitungsgenauigkeit fest. In der Massenproduktion kann die Genauigkeit der Durchmesserkontrolle innerhalb von ± 1 Mikrometer gehalten werden, und die Rundheit kann bei der Bearbeitung von Werkstücken aus gehärtetem Stahl auf unter 0,5 Mikrone garantiert werden. Oberflächenrauheit kann leicht eine Spiegelfinish von RA 0,1-0,2 Mikrometern erreichen, ohne Verbrennungsschicht auf der Werkstückoberfläche und beibehaltener Austenitgehalt unter 5%. Bei Anwendungen der Lagerbranche wurden die Produktschwingungsniveaus durchschnittlich 4 Dezibel reduziert, was die Leistung des Endprodukts erheblich verbessert.
Geführte CBN -Schleifräder zeigen beeindruckende Materialentfernungsraten. Bei der Bearbeitung von GCR15 -Lagerstahl kann die Materialentfernungsrate 15 Kubikmillimeter pro Millimeter pro Sekunde erreichen, was einem Anstieg von 180% gegenüber herkömmlichen Schleifrädern steigt. Diese Verbesserung erreicht 200% bei der Bearbeitung von Hochgeschwindigkeitsstahl und sogar 250% für die anspruchsvollste Legierung auf Nickelbasis, 718. In der tatsächlichen Produktion wurde die Zykluszeit für die Bearbeitung von Gangwellen von 45 Sekunden auf 28 Sekunden reduziert, und die Arbeitszeit pro Stück für Ölpumpenrotoren wurde um 55% reduziert. Diese erhöhte Effizienz verkürzt nicht nur die Lieferzyklen, sondern verbessert auch signifikant die Auslastung der Geräte, wodurch eine höhere Produktionskapazität für Hersteller geschaffen wird.
Mittellose Mahlen mit verglasteten CBN-Rädern können praktisch alle hohen Härte und schwer zu Maschinenmaterialien verarbeiten. Von gehärteten Stählen von 60-65 Stunden bis hin zu Hochgeschwindigkeitsstählen von 63-67 Stunden, von Carbiden von 85-92HRA bis hin zu verschiedenen technischen Keramik, erzielen sie alle ideale Bearbeitungsergebnisse. Im Bereich der Hochtemperaturlegierungen befassen sie sich erfolgreich mit dem Problem der "Chip-Adhäsion"; knackfreie, qualitativ hochwertige Bearbeitung von Carbiden erzielen; und behalten Sie eine hervorragende Oberflächenintegrität für Materialien wie Titanlegierung TC4 bei. Diese breite Anpassungsfähigkeit ermöglicht es einer einzelnen Maschine, die Bearbeitungsbedürfnisse einer Vielzahl von Materialien zu erfüllen und ihre Nützlichkeit erheblich zu verbessern.
Der Temperaturanstieg wird innerhalb von 2 Mikrometern nach 8 Stunden nach dem kontinuierlichen Betrieb aufbewahrt, und das integrierte Wärmeverformungskompensationssystem passt automatisch an die Genauigkeit an. Der CPK -Wert für die Bearbeitung kritischer Dimension bleibt über 1,67 stabil, und in einem kontinuierlichen Bearbeitungstest von 2.000 Teilen beträgt die Durchmesservariation nur ± 1,5 Mikrometer. Die Betriebsvibration des Geräts beträgt weniger als 0,8 mm/s (gemäß den ISO10816-Standards), und seine durchschnittliche störungsfreie Betriebszeit übersteigt 4.000 Stunden. Diese Stabilität sorgt für eine konsistente Qualität während der groß angelegten kontinuierlichen Produktion und verringert die Qualitätsrisiken erheblich.
In Bezug auf den Energieverbrauch erhöhen verglaste CBN -Schleifräder den Anteil der wirksamen Schleifergie auf 35%, während herkömmliche Schleifräder unter verschiedenen zusätzlichen Verlusten von bis zu 30%leiden. Noch wichtiger ist, dass bestimmte Materialien trockenes Mahlen möglich sind, wodurch die Verwendung von Kühlmittel um 90%reduziert, Mahlabfälle um 50%reduziert und das Betriebsgeräusch um 8-10 Dezibel senkt. Diese umweltfreundlichen Funktionen senken nicht nur die Produktionskosten, sondern helfen Unternehmen auch, zunehmend strengere Umweltvorschriften zu erfüllen.
Die gegliederte CBN-zentrale Schleifmaschine verfügt über umfassende Branchen-4.0-Schnittstellenfunktionen und ermöglicht die Echtzeitüberwachung von Schlüsselparametern wie Schleifleistung, Temperatur und Vibration sowie die Verbindung zu MES-Systemen über das OPC-UA-Standardprotokoll. Fortgeschrittene AI -Algorithmen prognostizieren und kompensieren automatisch die Schleifradverschleiß mit einer Genauigkeit von ± 0,5 Mikrometern. Die Anwendung der digitalen Zwillingsentechnologie hat die Genauigkeit der Vorhersage der Lebensdauer der virtuellen Schleifwäsche über 90%ermöglicht. In Kombination mit dem Empfehlungssystem für Prozessparameteroptimierung bietet es ideale grundlegende Geräte für den Bau intelligenter Fabriken.
Schlüsselpunkte für die Installation und Inbetriebnahme von Radkästen und Inbetriebnahme
Präzisionsdynamische Ausgleichsanforderungen:
Der zweistufige dynamische Ausgleich muss vor der Installation durchgeführt werden: Grobausgleich (G6.3), gefolgt von feinem Ausgleich (G2.5) nach der Installation.
Restbalance sollte innerhalb von 0,5 g · cm kontrolliert werden, und die Vibration sollte bei hohen Geschwindigkeiten ≤ 0,8 μm betragen.
Installations- und Positionierungsspezifikationen:
Verwenden Sie eine dedizierte Hydraulikmutter zur Installation, wobei der Druck in drei Schritten auf das angegebene Drehmoment (normalerweise 120-150 n · m) ausgeübt wird.
Die Sauberkeit der Flanschkontaktoberfläche muss ra 0,4 μm oder weniger sein, und die Flachheit sollte unter Verwendung einer optischen flachen Linse überprüft werden. (≤ 0,005 mm)
Prozessparameteroptimierungsrichtlinien
Geschwindigkeitsübereinstimmungsprinzipien:
Die empfohlene Schleifrad-lineare Geschwindigkeit beträgt 45-60 m/s. Basierend auf dem Material können spezifische Anpassungen vorgenommen werden:
Härterstahl: 50-55 m/s
Carbid: 35-45 m/s
Hochtemperaturlegierung: 40-50 m/s
Leitfadenradgeschwindigkeits- und Neigungswinkel-Matching-Formel: V_WORKPACE = V_Guide × cosα (α = 1-5 °)
Kühlsystemmanagementstandards
Auswahlkriterien der Flüssigkeitsauswahl:
Es wird empfohlen, synthetische Schneidflüssigkeit (pH 8.5-9.5) zu empfehlen.
Extreme Druckzusätze, die Schwefel oder Chlor enthalten, sind verboten (sie können Keramikbindemittel korrodieren).
Anforderung der Filtrationsgenauigkeit: ≤ 10 μm. Magnet- und Papierband -Doppelfiltration wird empfohlen.
Jet -Parameter -Einstellungen:
Druckbereich: 3-5 bar (bis zu 15 bar mit Hochdruckspritt)
Berechnung der Durchflussrate: Q = 0,5 × Schleifradbreite (l/min)
Düsenwinkel: 15 ° ± 2 ° relativ zum Schleifradabschnitt
Schlüsselsteuerung im Verbandprozess
Diamond Roller Dressing:
Verhältnisverhältnisverhältnis: 0,6 bis 0,8 (in der gleichen Richtung drehen)
Futterrate: 0,5-1 μm/rev, unterteilt in zwei Schritte: grobes Dressing (2-3 & mgr; m) und feines Dressing (0,5 μm)
OPTICAL-Dressingdrehzahl: 30-50 U / min ohne Futtermittel
Online -Dressingüberwachung:
Akustikemissionssensor überwacht den Verbandprozess; Jede plötzliche Änderung des AE -Signals> 5 dB löst einen Alarm aus.
Stromversorgungsüberwachung: Überprüfen Sie sofort den Rollenstatus, wenn die Verbandleistung um 15%steigt.
Besondere Anforderungen für die Klemmung des Werkstücks
Berechnung der Mittelhöhe:
Empirische Formel: H = (0,15-0,25) × D_WORKPIECE
Für die Bearbeitung von hoher Präzision sollte der Kontaktwinkel unter Verwendung eines Laserverschiebungssensors gemessen werden (29 ° -31 ° wird bevorzugt).
Anpassungsanpassungsspezifikationen:
Lücke zwischen vorderem Führung und Führungsrad = 0,5 × Werkstückdurchmesser
Die hintere Führung sollte 0,02-0,05 mm zurückgezogen werden, um Kratzer zu vermeiden.
Der V-Winkelfehler der Palette sollte ≤ 0,5 ° betragen.
Spezielle Sicherheitsmaßnahmen
Checkliste für Schutzbehörden inspektive:
Explosionsdruck des Schleifradbezugs ≥ 5 bar
Reaktionszeit für Verriegelungsgeräte <50 ms
Notbremsentfernung ≤ 1,5 m (bei Nenngeschwindigkeit)
Persönliche Schutzanforderungen:
Splinter-Sichtbrillen müssen getragen werden (EN166-Standard). Handschuhe sind bei Betriebsanpassungsmechanismen verboten.
Hörschutzzonen (> 85 dB) sind obligatorisch.
Periodische Geschwätzsmarken (Fischskala)
Notfallmaßnahmen:
Reduzieren Sie sofort die Schleifradgeschwindigkeit um 10-15%
Erhöhen Sie die Kühlmittelflussrate um 30% und überprüfen Sie den Sprühwinkel
Verwenden Sie einen tragbaren dynamischen Balancer für eine schnelle Überprüfung (Zielwert ≤ 0,8 μm).
Oberflächenverbrennungen (Verfärbung/Risse)
Notfallmaßnahmen:
Wechseln Sie in den Hochdruckkühlmittelmodus (Druck auf 8-10 bar erhöhen).
Reduzieren Sie die Futterrate um die Hälfte und reduzieren Sie die lineare Geschwindigkeit um 3-5 m/s um 3-5 m/s
Verwenden Sie einen intermittierenden Prozess "Grind-and-Pause" (mahlen Sie 2 Sekunden lang, halten Sie 0,5 Sekunden lang an).
Erweiterte Behandlung:
Testen Sie die Schleifradhärte (K -Grad empfohlen)
Optimieren Sie die Verbesserungsparameter: Erhöhen Sie die Anzahl der Abläufe auf 80-100 Revolutionen
Überprüfen Sie die hervorstehende Höhe der CBN -Schleifkörner (sollte ≥ 1/3 des Korndurchmessers sein).
Durchmesserdrift
Vorübergehende Kontrolle:
Aktivieren Sie die automatische Kompensation des Online -Messsystems (Schrittgröße 0,2 μm).
Sperren Sie die Temperaturkompensationsparameter (ΔT ≤ ± 1 ° C)
Überprüfen Sie alle 10 Teile und erstellen Sie ein SPC -Kontrolldiagramm
Systemanpassung:
Überprüfen Sie die Leitfadneigung (kalibriert mit einem Laserinterferometer, Fehler ≤ 0,005 °).
Überprüfen Sie die Kompensationskurve für Schleifradverschleiß (wird empfohlen, die Kompensation alle 100 Stücke zu aktualisieren).
Neukalibrieren Sie die Steifheit der Werkstücksstütze (Deformation ≤ 2 & mgr; m unter 50 kgf Druck)
Rundheit außerhalb der Toleranz (Oval/Rhombus)
Schnelle Gegenmaßnahmen:
Passen Sie die Höhe der Werkstücksmittelhöhe innerhalb von 18 bis 25% des Durchmessers an
Erhöhen Sie die Leitrad -Dressingfrequenz (kleiden Sie alle 50 Stücke)
Fügen Sie Dämpfungsgummi-Streifen (Härte 70-80 Ufer A) zur Stützplatte hinzu. A)
Komplette Lösung:
Beobachten Sie die Werkstückrotationsbahn mit einem Stroboskop
Optimieren Sie die Schleifradeigenschaften (Porosität auf 25-30%einstellen)
Überprüfen Sie den radialen Spindel -Runout (≤ 0,001 mm)
Abnormale Schleifradverschleiß
Notfallintervention:
Beenden Sie sofort den automatischen Feed und wechseln Sie in den manuellen Modus
Verwenden Sie einen Diamantstift zum lokalen Schärfen (Druck 3-5N)
Wechseln Sie zu einem Parametersatz für Ersatzschleifrad (Reduzieren Sie die Körnchengröße um ein Level)
Ursache Ursache Analyse:
Führen Sie Schleifkraftspektrumanalyse durch (normale FN/FT = 0,3-0,6)
Überprüfen Sie die Kühlmittelpenetration (DRIP -Test sollte ≤ 2 Sekunden betragen)
Bewerten Sie die Arbeitsstückhärteabweichung (ΔHRC ≤ 2)
Aufbau am Leitrad
Vor-Ort-Reinigung:
Mechanische Reinigung mit einer Kupferdrahtpinsel (Geschwindigkeit ≤ 10 U / min)
Sprühen Sie mit einem speziellen Reinigungsmittel -Reinigungsmittel (pH -neutral)
Kurz um die Führungsscheibe umkehren (≤ 30 Sekunden)
Vorbeugende Maßnahmen:
Installieren Sie einen Hilfsschaber (GAP 0.02-0,05 mm)
Passen Sie das Geschwindigkeitsverhältnis der Führungsriemenscheibe ein (Vguide/VSand = 1/100-1/80).
Polieren Sie die Führungsriemenscheibe wöchentlich mit Aluminiumoxidpaste
Spindelstand
Betriebsverfahren:
Verwenden Sie den Notstopp -Taste, um die Stromversorgung abzuschneiden
Überprüfen Sie den Wechselrichter -Fehlercode (F11 -Überladung ist häufig)
Streifen Sie den Motor manuell an, um den mechanischen Widerstand zu überprüfen
Messen Sie den motorischen Isolationswiderstand (≥ 5 mΩ)
Wiederherstellungsschritte:
Phasen-für-Stufe-Neustart (zuerst im Leerlauf bei niedriger Geschwindigkeit 30 Minuten)
Starten Sie den Motor neu (20-40-60% Ramptemperaturanstieg)
Führen Sie eine dynamische Genauigkeitsüberprüfung durch (ISO 230-3 Standard)
Ausfall des Kühlsystems
Interims -Problemumgehung:
Backup-Nebelkühlung aktivieren (Druck 0,3-0,5 MPa)
Verwenden Sie Trockeneis für die lokalisierte Kühlung (Entfernung ≥ 100 mm)
Reduzieren Sie die Schleifparameter auf sichere Werte (q'W ≤ 5 mm³/mm · s)
Systemwiederherstellung:
Reinigen Sie den Filter (ersetzen Sie, wenn Druckdifferenz> 0,3 bar).
Überprüfen Sie den zentrifugalen Pumpen-Laufradfreigaberklärungen (0,1-0,15 mm).
Kalibrieren Sie den Durchflusssensor (Fehler ≤ ± 3%)
Carbid -Splitter
Prozessanpassungen:
Verwenden Sie ein feinkörniges Schleifrad (D126 anstelle von D151)
Verwenden Sie einen negativen Rechenwinkel (γ = -5 °)
Fügen Sie Hilfsunterstützung hinzu (fügen Sie alle 50 mm einen Supportpunkt hinzu)
Parameteroptimierung:
Reduzieren Sie die lineare Geschwindigkeit auf 35-40 m/s
Ändern Sie die Futterrate auf 0,003-0.00 5 mm/Pass
Vor Grind 20-30 Stücke weicher Material nach dem Anziehen
Hochtemperatur-Legierungsplitter
Notfallplan:
Spray Anti-Stick-Beschichtung (Graphitbasiert)
Wechseln Sie in den intermittierenden Schleifmodus (Ein/Aus -Verhältnis 3: 1)
Erhöhen Sie die axiale Schwingung (Amplitude 0,5-1mm)
Langzeitlösung:
Verwenden Sie ein Open-Structure-Schleifrad (Organisationsnummer 12-14)
Fügen Sie minimale Mengenschmierung hinzu (MQL -System)
Das Werkstück vorab cool (bis 15-20 ° C)
Absolut verbotene Operationen:
Bedingungen, die sofortig geschlossen werden müssen:
Tägliche Wartung und Verwaltung
Nach der täglichen Verarbeitung muss ein dreistufiges Reinigungsprozess durchgeführt werden: Verwenden Sie zunächst eine dedizierte Luftwaffe mit einem Druck von nicht mehr als 0,3 MPa, um Schleifreste von der Schleifradoberfläche zu entfernen und besondere Aufmerksamkeit auf die Entfernung von Rückständen aus den Poren zu achten. Zweitens wischen Sie die Kontaktflächen des Leitrads und die Stützplatte mit einem neutralen Reinigungsmittel mit einem pH-Wert von 6,5 bis 7,5 ab, um eine chemische Korrosion zu verhindern. Reinigen Sie schließlich den Kühlmittelpanzer mit Ablagerungen gründlich und halten Sie das Restvolumen auf nicht mehr als 5 mm. Eine tiefe Reinigung ist wöchentlich erforderlich, einschließlich der Entfernung der Schutzabdeckung, um Staub aus dem inneren Mechanismus zu entfernen, mit einem Ultraschallreiniger, um kleine Präzisionskomponenten zu reinigen, und die Überprüfung der elastischen Verformung jedes Dichtungen.
Das Spindelsystem muss täglich auf Temperaturanstieg mit einem maximal zulässigen Temperaturanstieg von 35 ° C getestet werden. Messen Sie die Spindel -Radial -Runout wöchentlich mit einem Zifferblattanzeigen. Der Standardwert sollte innerhalb von 0,002 mm liegen. Überprüfen Sie die Schrittdifferenz des Schleifradflanschkontaktoberflusses monatlich. Jede Differenz von mehr als 0,005 mm muss sofort angegangen werden. Hydraulische Nüsse müssen vierteljährlich einem Druckretententest unterziehen, wobei die Druckabfallrate von 5%liegt.
Regelmäßiger Wartungsplan
Hydraulische Systemfilter müssen alle 500 Betriebsstunden ersetzt werden. Ein Filterdruckdifferential von mehr als 0,2 bar wirkt sich ernsthaft auf die Systemleistung aus. Das Führungsfett sollte alle 300 Stunden aufgefüllt werden, um sicherzustellen, dass das Füllpegel mindestens 80% des Hohlraumvolumens erreicht. Die Kühlmittelkonzentration sollte täglich mit einem Refraktometer überprüft werden, um einen angemessenen Konzentrationsbereich von 4 bis 6%aufrechtzuerhalten. Die Entfernung von Staubstaub sollte monatlich durchgeführt werden, um die Staubdicke von unter 0,5 mm aufrechtzuerhalten.
Eine umfassende Aufrechterhaltung der Präzisionsrestaurierung sollte alle sechs Monate durchgeführt werden, einschließlich der Testen der geometrischen Genauigkeit des Werkzeugmaschine gemäß ISO -Standards, Testen der Dynamiksteifigkeitseigenschaften mithilfe der Schwingungsmethode und neuem Anfall der CNC -Systemparameter neu. Diese Wartungsverfahren müssen in einem Workshop mit konstanter Temperatur durchgeführt werden, wobei die Umgebungstemperaturschwankungen innerhalb von ± 1 ° C/Stunde kontrolliert werden.
CBN -Schleifradspeicherspezifikationen
Ein dedizierter Speicherschrank muss installiert werden, wobei ein Innentemperaturbereich von 15-25 ° C mit einer stündlichen Temperaturschwankung von nicht mehr als ± 2 ° C aufrechterhalten wird. Die relative Luftfeuchtigkeit muss zwischen 40 und 60% relatisiert werden, wobei Anti-Kondensationsgeräte installiert sind. Der Umgebungsvibrationsniveau im Speicherbereich muss weniger als 0,5 mm/s (10-500 Hz Frequenzbereich) betragen, um eine Resonanzschädigung der Mikrostruktur des Schleifrads zu verhindern.
Verwenden Sie dedizierte vertikale Lagerregale, unterstützt von Gummi -Pads mit einer Härte von 70 ± 5 Ufer A, wobei die Stützpunkte mindestens 1/3 den Schleifraddurchmesser verteilt haben. Halten Sie während der Lagerung einen Neientwinkel von 5 bis 10 ° bei, um zu verhindern, dass das Schleifrad rollt. Schleifräder, die länger als sechs Monate gespeichert sind, müssen mit einem Restdruck von nicht mehr als 10 kPa und einem farbveränderten Kieselgel-Austrocknung in die Verpackung vakuumgepackt werden. Die Verpackungsdichtung muss vierteljährlich überprüft werden.
Transportvorkehrungen
Es wird eine vierschichtige Schutzverpackungsstruktur verwendet: eine innere antistatische Polyethylenbeutel, eine 10 mm dicke Blasenpolsterung in der Mitte, eine 5-mm-Außenhülle und eine massive Holztransportbox. Die Verpackung muss eindeutig mit einem zerbrechlichen Symbol (maximale Auswirkungstoleranz 3G), einem Aufwärtspfeil (Neigungsgrenze 15 °) und einer temperaturempfindlichen Etikett (Lagertemperatur 5-35 ° C) markiert werden.
Gabelstapler sind erlaubt, aber die Gabellänge muss mindestens 2/3 der Paketbreite betragen. Das Kranaufheben muss sicherstellen, dass der Seilwinkel größer als 60 ° ist. Das raue Umgang wie Rollen und Wurf ist strengstens verboten. Das Stapeln sollte zwei Schichten nicht überschreiten. Halten Sie die Stabilität während des Transports auf und vermeiden Sie plötzliche Beschleunigung und Bremsen.
Inspektionsverfahren vor der Unterbringung
Inventar -Schleifräder müssen vor der Inbetriebnahme strenger Inspektion unterzogen werden: Verwenden Sie ein 10 -facher Lupe, um die Oberflächenrisse zu überprüfen und den äußeren Durchmesser innerhalb von ± 0,5 mm zu messen. Ein TAP -Test wird durchgeführt, um die interne Integrität zu überprüfen und einen knusprigen metallischen Klang zu gewährleisten. Während des statischen Gleichgewichtstests sollte das Gewicht 5 g nicht überschreiten. Dynamisches Ausgleich ist erforderlich, wenn das Gewicht den Standard überschreitet.
Neu verwendete Schleifräder müssen mindestens 48 Stunden lang an die Temperatur im Workshop gewöhnt werden. Eine Gradientenheizmethode sollte angewendet werden, wobei die Temperatur nicht mehr als 5 ° C pro Stunde steigt. Vor der Installation ist eine Ultraschallreinigung mit Isopropylalkohol für 10 Minuten erforderlich, und es sollten nicht arbeitende Oberflächen mit einem speziellen Anti-Rust-Öl beschichtet werden. Während der Installation muss die Flanschkontaktoberfläche einen Sauberkeitsstandard von RA 0,4 μm erfüllen, und die Flachheit sollte unter Verwendung einer optischen flachen Linse überprüft werden.
Wartungsaufzeichnungssystem
Legen Sie ein umfassendes System für elektronische Datensatzverwaltungen ein, das grundlegende Daten wie Zeit, Personal und Gerätestatus jeder Wartungssitzung sowie die Anzahl der ersetzten Teile aufzeichnet. Das System muss Trendanalysefunktionen enthalten, um automatisch frühe Warnberichte für gängige Fehler wie Lagerverschleiß, Schleifradungleichgewicht und hydraulische Lecks zu erstellen. Wartungsdaten müssen mindestens fünf Jahre lang beibehalten werden, und für kritische Komponenten muss ein vollständiger Lebenszyklus -Rückverfolgbarkeitsdatensatz festgelegt werden.
Die strenge Einhaltung dieser Wartungs- und Speicherspezifikationen gewährleistet optimale Betriebsbedingungen für zentrale Schleifer, die mit verglasteten CBN-Rädern ausgestattet sind, wodurch die mittlere Zeit zwischen Misserfolge auf über 8.000 Stunden verlängert und die Lebensdauer des Schleifrads um 30-50%erhöht wird. Insbesondere während der Regenzeit oder Perioden erheblicher Temperaturschwankungen sollten häufige Umweltparametertests durchgeführt werden, um zu verhindern, dass Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen die Genauigkeit der Geräte beeinflussen. Die Wartung muss von professionell ausgebildeten Technikern durchgeführt werden, die mit Werksförderung und Tools verwendet werden, um sicherzustellen, dass die qualitativ hochwertige Wartung den Standardanforderungen entspricht.
Ceramic CBN (Cubic Bor Nitrid) Schleifräder bieten aufgrund ihrer hohen Härte, hohen thermischen Stabilität und langen Lebensdauer erhebliche Vorteile des hohen Präzisionsschleifens in zentralen Schleifmaschinen. Diese Vorteile umfassen:
Hohe Härte: Die Härte von CBN ist nur für Diamond an zweiter Stelle, wodurch sie zur Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte wie gehärtetem Stahl, zementiertem Carbid und Keramik geeignet ist.
Ausgezeichnete thermische Stabilität: Die Keramikbindung ist resistent gegen hohe Temperaturen, reduziert die thermische Verformung und verbessert die Genauigkeit der Bearbeitung.
Hervorragende Selbstharpenierung: Die Schleifkörner vergießen nach der Passivierung leicht, die Schärfe aufrechterhalten und das Risiko von Verbrennungen verringert.
Lange Lebensdauer: Im Vergleich zu gewöhnlichen Korund-Schleifrädern kann ihre Lebensdauer um das 5-10-fache verlängert werden, wodurch die Ersatzfrequenz verringert wird.
Gegliederte CBN-Schleifräder werden hauptsächlich zum Präzisionsschleifen mit hoher Härte und hohen leichresistenten Materialien verwendet, darunter:
Ausgehärteter Stahl (HRC ≥ 50, wie Lagerstahl und Schimmelstahl); Carbid (wie Wolfram -Stahlwerkzeuge); Keramik und Glas (wie Zirkoniumoxid und Siliziumcarbid); Hochtemperaturlegierungen (wie Nickel-basierte Legierungen);
Sie werden nicht für die Verwendung auf weichen Materialien (z. B. Aluminium und Kupfer) empfohlen, da CBN -Schleifkörner leicht in das weiche Metall einbetten können, was zu Verstopfung von Rad führt.
Grobes Schleifen (RA 0,8-1,6 uM): #80- #120
Semi-Fine-Schleifen (RA 0,4-0,8 um): #140- #240
Feines Schleifen (ra <0,4 um): #320 und höher
Konzentrationsauswahl:
Niedrige Konzentration (50%-75%): geeignet für die Bearbeitung von hoher Präzision, mit niedrigem Grenzzunahme
Mediumkonzentration (100%): Allzwecke, Balanceeffizienz und Lebensdauer
Hohe Konzentration (150%-200%): Geeignet für Hochleistungsschleife, jedoch mit höheren Kosten
BINDER -Auswahl:
Gleitgreifende Bindung (VIT): Allzwecke, geeignet für die meisten hochpräzisen Schleifanwendungen
Metallbindung (M): Geeignet für ultralische Materialien, jedoch mit schlechten Selbstharpeneigenschaften
Harzbindung (B): Geeignet für eine hohe Oberflächenqualität, jedoch mit schlechter Wärmefestigkeit
Verbandparameter:
Verbandsfeed: 0,002-0.01 mm/Hub
Verbindungsgeschwindigkeit: 0,1-0,3 m/s
Kühlmittel: Muss verwendet werden, um eine Überhitzung während des Anziehens zu verhindern
Dressingfrequenz:
Raues Schleifen: Ziehen Sie sich alle 4-8 Stunden an
Feines Schleifen: Ziehen Sie sich alle 2-4 Stunden an
Werkstückverbrennungen werden normalerweise durch übermäßige Schleifwärme verursacht. Die folgenden Maßnahmen können ergriffen werden:
Reduzierung der Schleifgeschwindigkeit: Reduzieren Sie die Schleifradgeschwindigkeit angemessen (z. B. von 80 m/s bis 60 m/s).
Optimierung des Kühlmittels: Verwenden Sie ein hochschmierendes Kühlmittel, um eine ausreichende Abdeckung des Schleifbereichs zu gewährleisten.
Futter einstellen: Reduzieren Sie die Menge jedes Schnitts (z. B. von 0,02 mm auf 0,01 mm).
Auswahl der entsprechenden Schleifradhärte: Zu hartes Schleifrad kann leicht Verbrennungen verursachen; Es kann ein weicheres, gegliedertes CBN -Schleifrad verwendet werden.
Mögliche Ursachen:
Unausgeglichenes Schleifrad
Ungerundetes Leitrad
Falsche Werkstückhöhe in Mittelpunkt
Unsachgemäße Schleifparameter (z. B. übermäßige Futterrate)
Lösung:
Das Schleifrad wieder ausführen, um die Vibration zu minimieren.
Ziehen Sie das Leitrad an, um Rundheit zu gewährleisten.
Passen Sie die Höhe der Werkstücksmitte an (normalerweise 0,5-1,5 mm über der Schleifradmitte).
Reduzieren Sie die Futterrate und optimieren Sie die Schleifparameter.
Mögliche Ursachen:
Unsachgemäße Schleifparameter (z. B. übermäßige Futterrate)
Unzureichende Kühlung, die zu thermischen Schäden am Schleifrad führt
Unsachgemäße Schleifradauswahl (z. B. zu niedrige Konzentration)
Werkstückmaterial enthält Verunreinigungen (z. B. Carbid mit zu hohem Kobaltgehalt)
Verbesserungsmaßnahmen:
Optimieren Sie die Schleifparameter, um Überladung zu vermeiden.
Gewährleisten Sie einen ausreichenden Kühlmittelfluss (≥ 20 l/min).
Wählen Sie ein CBN -Schleifrad mit einer höheren Konzentration (z. B. 100% → 150%). Überprüfen Sie das Werkstückmaterial, um Verunreinigungen zu vermeiden, die die Lebensdauer des Schleifrads beeinflussen können.
| Vergleichselemente | Frischfestes CBN -Schleifrad | Gewöhnliches Corundum -Schleifrad (z. B. weißer Korund) |
| Härte | Extrem hoch (zweiter nur zu Diamond) | Relativ niedrig |
| Anwendbare Materialien | Hochhärtungsmaterialien (gehärteter Stahl, Carbid) | Gewöhnlicher Stahl, Gusseisen |
| Lebensdauer | 5-10-mal länger | Relativ kurz, erfordert häufigen Ersatz |
| Schleifffizienz | Hoch, geeignet für Präzisionsmahlen | Relativ niedrig, geeignet für grobes Schleifen |
| Kosten | Hohe, aber ausgezeichnete Gesamtkosteneffektivität hervorragend | Relativ niedrig, erfordert jedoch häufigen Ersatz |
Speicherumgebung: Halten Sie das Rad trocken und vibrationsfrei und vermeiden Sie extrem hohe oder niedrige Temperaturen.
Vorinstallationsinspektion: Stellen Sie sicher, dass das Rad frei von Rissen ist und dass das innere Loch zum Flansch passt.
Reinigung nach dem Gebrauch: Verwenden Sie Druckluft oder ein spezialisiertes Reinigungsmittel, um Schleiftrecher zu entfernen und Verstopfung zu verhindern.
Lagerrollenschleife: hohe Präzision und Konsistenz mit RA bis 0,2 µm.
Carbid -Werkzeugschleife: Verlängern Sie die Lebensdauer der Werkzeug und verringern Sie das Verbrennungsrisiko.
Automobilteile (z. B. Nockenwellen): Hocheffizientes Schleifen zur Verbesserung der Produktionseffizienz.
Auswählen geeigneter Schleifradparameter
Grit Größe: Wählen Sie #80- #120 für grobes Schleifen und #240- #400 für feines Mahlen.
Konzentration: Wählen Sie im Allgemeinen 75%-100%aus und steigen für schweres Mahlen auf 150%.
Bindung: Die verglaste Bindung (VIT) ist für die meisten hochpräzisen Schleifanwendungen geeignet.
Falsche Auswahl: Zu fein, kann ein Körner die Schleifkräfte erhöhen, während eine zu hohe Konzentration die Kosten erhöhen kann.
Vor der Installation ist ein dynamischer Ausgleich von wesentlicher Bedeutung, um zu verhindern, dass Vibrationen die Oberflächenqualität des Werkstücks beeinflussen (zunehmende RA -Werte).
Inspizieren Sie regelmäßig, insbesondere während des Hochgeschwindigkeitsschleifens (lineare Geschwindigkeiten ≥ 60 m/s).
Auswirkungen: Ungleichgewicht kann Chatter-Markierungen und Rundheit außerhalb der Toleranz verursachen.
Dressingwerkzeuge: Diamant -Dressingstift oder Roller.
Verbandparameter: Futtermittel 0,002-0,01 mm/Hub, Spulengeschwindigkeit 0,1-0,3 m/s.
Kühlung: Kühlmittel beim Anziehen sprühen, um Wärmeschäden zu vermeiden.
Betriebsfehler: Übermäßiges Dressing oder übermäßige Geschwindigkeit beschleunigen Schleifradverschleiß.
Lineare Geschwindigkeit: Für verglaste CBN-Schleifräder empfohlen 50-80 m/s (abhängig vom Material einstellen).
Vorschubrate: 0,005-0,02 mm für feines Mahlen und höher für das grobe Schleifen.
Werkstückgeschwindigkeit: Passen Sie die Richtradgeschwindigkeit an, um Schlupf und Verformung zu vermeiden.
Typische Probleme: Übermäßiges Futter kann leicht Verbrennungen verursachen, während eine zu niedrige Geschwindigkeit zu einer schlechten Effizienz führen kann.
Durchflussrate: ≥ 20 l/min, um die Abdeckung des gesamten Schleifbereichs sicherzustellen. Filtration: Verwenden Sie ein hochpräzises Filtrationssystem (z. B. 5 μm oder weniger), um zu verhindern, dass das Schleifrad das Schleifrad verstopft.
Typ: Wählen Sie ein hochschmierendes Kühlmittel (z. B. synthetischer Ester).
Folgen einer unzureichenden Kühlung: Werkstückverbrennungen und thermisches Riss des Schleifrads.
Empfohlener Wert: Das Werkstückszentrum sollte 0,5-1,5 mm über dem Schleifradzentrum liegen (einstellen basierend auf dem Durchmesser).
Einfluss: Eine zu niedrige Höhe kann zu Fassungen führen. Eine zu hohe Höhe kann zum Auslaufen führen.
Testmethode: Messen Sie die Rundheit nach einem Versuchsschleif und einer Feinabstimmung auf die optimale Position.
Anwendbare Materialien: Härterstahl, Carbid, Keramik usw. (HRC ≥ 50).
Verbotene Materialien: Weiche Metalle wie Aluminium und Kupfer können leicht zu dem Verstopfen von Schleifen führen.
Alternative: Verwenden Sie für weiche Materialien Korund- oder Diamant -Schleifräder.
Leitfadenrundung: Außerrounder kann zu Abweichungen zur Rundheit von Werkstücken führen und regelmäßig runden. Hilfsplatte Verschleiß: Verschleiß erfordert Austausch, ansonsten wird die Werkstückstücke beeinträchtigt.
Wartungszyklus: Überprüfen Sie das Leitrad alle 8 Stunden.
Raues Schleifen: Zulage pro Seite 0,1-0,3 mm.
Feines Schleifen: Zulage pro Seite ≤ 0,05 mm.
Risiko einer übermäßigen Zulage: Erhöhte Schleifkraft und verkürzte Mahlradlebensdauer.
Betriebsstandards:
Schieben Sie das Werkstück nicht direkt von Hand; Verwenden Sie einen dedizierten Pusher.
Bestätigen Sie, dass die Schutzabdeckung vor dem Start der Maschine geschlossen ist.
Abnormale Handhabung: Stoppen Sie sofort die Maschine und untersuchen Sie ungewöhnliche Rauschen oder Vibrationen.
Sicherheitsrote Linie: Wenn Sie die lineare Geschwindigkeitsgrenze für Schleifrad überschreiten, kann das Risiko einer Explosion führen!
Es wird hauptsächlich zum Präzisionsschleifen von Außenkreisen aus Motoreinlass- und Abgasventilstielen, Lagern und verschiedenen Wellenprodukten v...
Mehr
Kategorie: Herzlose Mühle Produktübersicht: Das Unternehmen hat die Zertifizierung verschiedener Systeme wie ISO9001: 2015 Quality M...
Mehr
Kategorie: Spezial Ventil CNC Mühle Produktübersicht: Das Unternehmen hat die Zertifizierung verschiedener Systeme wie ISO9001: 2015...
Mehr
Kategorie: Spezial Ventil CNC Mühle Produktübersicht: Das Unternehmen hat die Zertifizierung verschiedener Systeme wie ISO9001: 2015...
Mehr
Kategorie: Spezial Ventil CNC Mühle Produktübersicht: Das Unternehmen hat die Zertifizierung verschiedener Systeme wie ISO9001: 2015...
Mehr
Kategorie: Bearbeitungsausrüstung Produktübersicht: Das Unternehmen hat die Zertifizierung verschiedener Systeme wie ISO9001: 2015 Q...
Mehr
Kategorie: Produktionshilfsprodukte Produktübersicht: Das Unternehmen hat die Zertifizierung verschiedener Systeme wie ISO9001: 2015...
Mehr
Kategorie: Produktionshilfsprodukte Produktübersicht: Das Unternehmen hat die Zertifizierung verschiedener Systeme wie ISO9001: 2015...
Mehr
86-13584767515
86-0515-89500828
Nr. 1, Industriekonzentrationsgebiet, Wulie Town, Dontai City, Provinz Jiangsu
Produkt
