Was ist die Funktion von Plasma -Schweißgeräten?

Plasmaschweißausrüstung ist eine hochpräzise Schweißtechnologie, die einen Plasma-Bogen als Wärmequelle verwendet. Durch Ionisierung von Gas zur Bildung eines Hochtemperaturplasmas (erreicht 30.000 ° C) erreicht es ein effizientes Metallschweißen. Seine Kernfunktion besteht darin, schwierige Anforderungen an das Schweißen mit hoher Präzision zu befriedigen, die mit herkömmlichen Schweißmethoden schwer zu erreichen sind. Es ist besonders unverzichtbar in Bereichen wie Luft- und Raumfahrt, Kernkraft und Präzisionsherstellung.

1. Die Kernfunktion des Plasmaschweißens

Mit energiegeladener Schweißen, geeignet für schwer zu schweißende Materialien

Es kann Metalle mit hohen Schmelzpunkten und hoher thermischer Leitfähigkeit wie Edelstahl, Titanlegierungen und Nickelbasis sowie feuerfesten Metallen wie Wolfram und Molybdän schweißen.

Es ist zum Schweißen dünner Platten (ultradünne Materialien wie 0,1 mm) zu dicken Platten (mit einer einzelnen Penetrationstiefe von über 10 mm) geeignet.

Eine präzise Kontrolle reduziert die thermische Verformung

Der Plasma-Bogen verfügt über eine konzentrierte Energie, eine dünne Bogensäule (1-3 mm Durchmesser) und eine kleine wärmegeräte Zone, wodurch die Verformung der Werkstücksbeschwerde erheblich reduziert wird. Es ist für Präzisionsteile wie Sensoren und medizinische Geräte geeignet.

Automatisierungskompatibilität verbessert die Effizienz

Kann in Roboterarme und CNC-Systeme integriert werden, um Hochgeschwindigkeits-kontinuierliches Schweißen zu erreichen (z. B. automatisierte Produktionslinien für Automobilableitungen).

Vielseitige Prozessabdeckung

Unterstützt spezielle Prozesse wie das Mikrostrahl-Plasmaschweißen (Strom von nur 0,1a), perforiertes Plasmakabilsschweißen (einseitiges Schweißen und doppelseitige Formung) und Verkleidung (Oberflächenreparatur).

2. Häufige Probleme mit Plasmaschweißgeräten

• Bogen instabil oder Schwierigkeitszündung

Mögliche Ursachen

Gasprobleme:

Die Reinheit der Abschirmgas (Argon/Wasserstoff) ist unzureichend oder die Durchflussrate ist instabil.

Gaslinie leckt oder ist verstopft.

Elektrodenverschleiß:

Wolframelektrode (oder Cerium -Wolframelektrode) ist stark abgenutzt oder nicht ordnungsgemäß installiert.

Stromversorgungsprobleme:

Hochfrequenzbogenstarter oder Stromversorgungsspannungsschwankungen.

Kontamination der Werkstücksstück:

Öl, Oxidschicht oder Feuchtigkeit auf der Schweißfläche.

Lösungen: Überprüfen Sie die Gasversorgung: Stellen Sie sicher, dass die Gasreinheit ≥ 99,99% beträgt und die Durchflussrate anpassen (normalerweise 8-12 l/min für Hauptgas und 2-5 l/min für Schildgas).

Ersetzen Sie die Elektrode: Verwenden Sie eine scharfe Wolframelektrode und stellen Sie sicher, dass sie mit der Düse konzentrisch ist.

Reinigen Sie das Werkstück: Entfernen Sie Oberflächenverunreinigungen mit Aceton oder Schleifpapier.

Überprüfen Sie die Stromversorgung: Testen Sie die Hochfrequenz-Bogenzündungsfunktion und sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Erdung.

• Porosität oder Schlacke in die Schweißnaht

Mögliche Ursachen

Unzureichende Gasabschirmung:

Die Abschirmungsgasdurchflussrate ist zu niedrig oder die Düse verstopft.

Entwurf in der Schweißumgebung (Beeinträchtigung der Gasabdeckung).

Materielle Probleme:

Verunreinigungen im Basismetall- oder Schweißdraht (wie Schwefel oder Phosphor).

Falsche Prozessparameter:

Die Schweißgeschwindigkeit ist zu schnell oder der Strom instabil.

Lösungen:

Optimieren Sie die Gasabschirmung: Erhöhen Sie die Abschirmung der Gasdurchflussrate und verwenden Sie eine Luftwälzhaube oder ein Rückenschild (besonders wichtig beim Schweißen von Titanlegierungen).

Parameter einstellen: Reduzieren Sie die Schweißgeschwindigkeit und erhöhen Sie den Strom angemessen (um einen angemessenen Schweißpool -Fluss sicherzustellen).

Materielle Vorbehandlung: Wählen Sie das Schweißen mit hohem Purity-Verbrauchsmaterialien aus und heizen Sie das Werkstück in einer feuchten Umgebung vor.

• Schnelle Düse oder Elektrodenburnout

Mögliche Ursachen:

Unzureichende Kühlung:

Fehlfunktion des Wasserkühlsystems oder unzureichender Durchfluss.

Falsches Gasverhältnis:

Übermäßiger Wasserstoffgehalt (obwohl Wasserstoff die Energie verbessert, beschleunigt die Elektrodenoxidation).

Übermäßiger Strom:

Überschreitung der Nennlast der Düse/Elektrode.

Lösungen: Überprüfen Sie das Kühlsystem: Stellen Sie sicher, dass der Wasserdruck normal ist (normalerweise 0,3 bis 0,5 MPa) und es gibt keine Blockaden. Einstellen des Gasgemischverhältnisses: Der Wasserstoffgehalt im Argon-Hydrogen-Gemisch sollte 5%-8%nicht überschreiten.

Reduzieren Sie den Strom: Weitere Nennparameter finden Sie im Gerätehandbuch, um einen längeren Überlastungsbetrieb zu vermeiden.

• Schlechte Schweißnaht (Unterkut, Mangel an Fusion)

Mögliche Ursachen

Ausrichtungsabweichung:

Falscher Schweißbrennerwinkel zum Werkstück (idealer Winkel: 75 ° -90 °).

Parameterfehlanpassung:

Unsachgemäße Strom-, Spannungs- oder Drahtgeschwindigkeitseinstellungen.

Probleme mit der Arbeitsstücksbaugruppe:

Übermäßige Rillenlücke oder Fehlausrichtung.

Lösung: Kalibrieren Sie die Schweißbrennerposition: Verwenden Sie eine Laserpositionierungsanlage, um die Ausrichtung zu gewährleisten.

Parameter optimieren: Verwenden Sie einen niedrigen Strom (z. B. 30-50a) für dünne Platten; Für dicke Teller sind mehrere Pässe erforderlich.

Strenge Baugruppe: Lücken ≤ 0,1 mm und fügen Sie nach Bedarf Fülldraht hinzu.

• Automatische Ausrüstung zum Herunterfahren oder Alarm

Mögliche Ursachen

Überhitzungsschutz:

Ausfall des Kühlsystems oder übermäßig hohe Umgebungstemperatur.

Stromausfall:

Überlastung, Kurzschluss oder schlechte Erdung. Unzureichender Gasdruck:

Niedriger Gaszylinderdruck oder Magnetventilfehlfunktion.

Lösung:

Überprüfen Sie den Alarmcode: Identifizieren Sie die spezifische Ursache gemäß dem Gerätehandbuch.

Starten Sie das Kühlsystem neu: Reinigen Sie den Filter und füllen Sie das Kühlmittel auf.

Testen Sie den Stromversorgungskreis: Vermeiden Sie den Schaltkreis mit anderen Hochleistungsgeräten.

• Übermäßiges Schweißspritzer

Mögliche Ursachen:

Unsachgemäße Strompulseinstellung:

Die Impulsfrequenz oder der Basisstrom ist zu niedrig.

Materielle Fehlanpassung:

Der Schmelzpunkt des Schweißdrahtes und das Grundmaterial unterscheiden sich signifikant (z. B. Schweißaluminium zu Edelstahl).

Lösung:

Passen Sie die Impulsparameter ein: Erhöhen Sie die Impulsfrequenz oder verringern Sie den Spitzenstrom.

Ersetzen Sie das Schweißdraht: Wählen Sie ein Füllmaterial aus, das mit dem Grundmaterial kompatibel ist.

3. Schlüsselpunkte für die Aufrechterhaltung der Plasmaschweißausrüstung